出自：模壓門板 發表時間：2023年9月9日
濕法纖維模壓門板生產技術是中國林科院木材所為 解決我國普通硬質纖維板產品產值低、應用面窄等問 題，在我國普通濕法硬質纖維板生產線的基礎上開發 出來的。但在企業多年的生產過程中，模壓門板的變 形問題一直未能得到有效解決，造成板材優級品率偏 低，直接影響用戶的使用和企業的經濟效益。
筆者認 為應根據木質纖維模壓門板的熱壓方式和生產工藝 過程，找出造成板材變形的主要因素，進而提出相應 的解決措施。 濕法纖維模壓門板生產工藝流程因原料、質量要 求、設備、動力來源、膠種和生產規模等的不同而不同， 但其基本工序一致。其主要工藝流程下：原料制備-纖維分離-漿料處理-板坯成型、預壓-熱壓模壓、成品庫-后期處理。下面小編將為您介紹每個流程的詳細步驟。
1、原料制備
1.1原料來源及搭配
原料主要是來自林區間伐材、采伐剩余物和木材加 工下腳料，其質量是決定產品質量的重要因素之一。
較好是針闊葉材混合使用，但闊 葉材比例一般不很過35％一50％；由于樹皮中纖維素比 例很小，可溶物比例很大，會嚴重影響產品的色澤和強 度，所以在濕法生產中受到很大限制，比例不要很過 10％ 。
1.2規格
一般要求木片尺寸規格統一，以便木片在 后續的解纖過程中受熱均勻，獲得較好的解纖效果， 使纖維的形態保持完好，從而保證中密度纖維板 的力學強度等質量指標。根據實踐經驗，木片切成 長16～30ram、寬15～25mm、厚3-5mm的規格為宜，其 含水率一般要求為35％～50％，合格木片所占比例 應為70％ 80％、過大木片為10％～20％ 、小木片(即碎 料)小于5％～15％。
1.3 解纖質量
熱磨解纖后所得纖維的質量(即纖維的形態)對纖 維板質量有諸多影響，纖維的形態完整與否決定了纖 維之間交織能力的大小，從而影響板材的內結合強 度。此外，對添加劑(膠粘劑、石蠟等)的施加量、板材 的靜曲強度、握釘力等力學強度、板材的耐水性能等 都有影響。
熱磨解纖工藝有兩個關鍵參數：一是蒸煮溫度(蒸 汽壓力)，一般應保持在155～175~C，相當于蒸汽壓力 0．6～0．9MPa；二是蒸煮時間，在蒸煮溫度155～175~C時， 一般為3-5minB 。這個溫度范圍對木片的解纖較有利， 溫度過高易使纖維塑化，破壞纖維的自然形態，影響板 材的質量；溫度過低又會使木片軟化不足，增加解纖的 動力消耗。蒸煮時間的長短同樣也影響解纖的效果、纖 維的形態以及解纖的動力消耗，一般應根據樹種的不 同和設備的具體參數來調整蒸煮參數，通過實驗對比， 找出較佳的工藝方案。
2 施膠階段
一般是采用熱固性樹脂作為膠粘劑，根據產品的 不同用途選取不同的樹脂，施膠量一般為5％～20％，增大 施膠量將提高制品的靜曲強度和握釘性能，但同時也 增加了產品的成本；施膠量太小，則會造成木纖維單 位面積得膠量少，膠合性能變差(特別是握釘性能)， 精確控制施膠量是使產品質量保持穩定的重要措施。膠粘劑是引起預壓后模坯膨脹的原因，在不影響制品質量的前提下，減少施膠量可以有效地控制模坯的膨脹。
3 預壓成型階段
3．1 鋪裝
模壓制品的鋪裝和預壓是在一道工序、一臺機床、 同一只模具內完成的，對預壓后的模坯不再進行任何 加工，而是直接進行熱壓，因此板坯的鋪裝對板坯質量 的均衡起著關鍵作用。鋪裝時要求纖維不結團、無膠 塊；板坯的厚度隨產品形狀而異，要求厚度和密度均 勻，即在縱、橫方向上平面密度偏差要符合要求。板坯 質量均衡對成品品質影響顯著，決定著板材密度，也決 定了砂光量的大小和砂光后的板面質量。一般要求偏 差為±5％，要求較高的生產廠家有的達到了±2％。平面 密度偏差越小，壓制成的模壓門板內部各項應力越均衡，板 材的尺寸越穩定，不易產生翹曲變形等缺陷，也有利于 進行各種方式的加工。鋪裝質量不好經常會導致產品 出現鼓泡、邊緣缺陷、尺寸穩定性和二次加工效果差等 不良后果。
3.2 預壓
預壓的目的主要是使板坯密實，具有一定強度，以 防止在搬運過程中發生斷裂或邊緣散塌，排出板坯內 部空氣，防止熱壓時水分急速溢出；避免制品出現分層 和鼓泡現象。一次飾面制品大多采用先預壓成毛坯再 進行熱壓的工藝。預壓后毛坯的強度必須能夠滿足其 后的脫模、運輸和裝模熱壓等工段操作的要求。一般的 經驗數據是，當預壓后的板坯高度為板材名義厚度的 8～10倍時，板坯的密實度即可符合要求；預壓前的板坯 鋪裝高度大約為板材名義厚度的25～30倍。
4 熱壓模壓階段
模壓門板在熱壓時板坯被密封在模具的型腔內， 表面緊貼著裝飾面層，板坯受熱而汽化的水分無法向 外擴散到大氣中，只能依靠幾只小的排氣螺栓或從模 具數量較少的排汽孔中排出，因此水分較難排除，。這是導致模壓門板在熱壓工序中分層和鼓泡現 象嚴重，廢品率高的主要原因。解決熱壓時水分排除困 難的方法有以下幾種：
①降低板坯含水率
在達到制品所要求物理力學性能的前提下 適 當降低施膠量和提高膠粘劑濃度都能在很大程度上減 少水分的帶入，而且還可以減小預壓后模坯的膨脹量， 縮短熱壓周期，從而提高生產率，降低成本。
②延長熱壓周期
鑒于熱壓時水分可擴散面積過 小，為使水分盡量排出，可適當延長熱壓周期(不宜少 于10min)，但延長熱壓周期將導致生產率和板坯表面 裝飾質量下降，嚴重時表面還會產生碳化。通過降低 熱壓溫度可以協調各因素之間的關系，但熱壓溫度不 應很過180~C，否則熱壓溫度下降又會導致溫度梯度 和壓力梯度減小，使水分汽化及擴散速度相應減慢。可 見，在延長熱壓周期的同時必須充分考慮這些因素的 交互作用。
③調整熱壓曲線
在熱壓周期的前期階段不在模坯正面 加貼裝飾材料，合模將壓力上升到較大值后保持一 段時間，板坯內部各部分溫度上升到一定值，膠也得 到一定程度的固化，然后急速釋壓至零并開啟模具， 引起板坯內水分急劇汽化，大量排出，這稱為“壓力 釋放”，這樣重復操作1～2次，以便模坯中的水分在 模具開啟之際充分排出。隨后加貼正面裝飾材料合 攏上下模具，將壓力再次上升到較大值并保持 小 段時間，隨后再緩慢降壓直至為零，上、下模開啟。這 種形式的壓力操作程序有助于消除分層和鼓泡現象， 降低熱壓工序的廢品率。
5 后期處理階段
熱壓出來的毛板溫度較高，必須經過冷卻處理，把 板溫降到60℃以下。主要作用是消除殘留的游離甲醛， 另外還能減小板材上下表面的溫差，以免引起翹曲變 形。冷卻處理一般包括兩個方面：一是采用冷卻翻板 機，通常配有吸氣罩和排氣風機，進行強制冷卻；二是 進行堆置貯存，自然通風48～72h，主要是降溫，同時進 行調質(濕)平衡處理，平衡板內的含水率。
6 小結
通過生產調查和對生產經驗總結，提出上述若干 措施，減小了模壓門板變形，提高了模壓門板的優級品率，取得 了明顯的效果。
